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印刷油墨干燥太慢、太快的原因及排除辦法

閱讀:1176        發(fā)布時間:2016-5-24

平版印刷用的亮光樹脂油墨,在正常情況下,經(jīng)橡皮布轉(zhuǎn)印到紙面上的印跡一般數(shù)小時就能干燥。但是在日常生產(chǎn)中,往往會遇到印跡干燥太慢的情況,其產(chǎn)生的主要原因為:

(1)供水量太大(版面)。

(2)潤版液pH值太小。

(3)印刷車間溫度太低或濕度太高。

(4)油墨中加入調(diào)墨油太多。

(5)紙張吸收性差。

(6)干燥油用量太小。

排除方法:發(fā)生上述問題,要嚴(yán)格控制版面水分太小,掌握好潤版液的pH值,注意油墨輔助劑和干燥劑的用量。遇到印跡不干,應(yīng)及時將印件晾開,進行通風(fēng),使空氣進入紙中,以加快結(jié)膜時間。

單色膠印機印刷時,往往會產(chǎn)生前一色印跡干燥過快,形成“晶化”,使后一色套印不上,其原因主要是干燥油加放過量或半成品堆放時間過長,這種現(xiàn)象又往往在印黃版或淺底色滿版時發(fā)生。

排除方法:出現(xiàn)這種問題,如果套印不上的產(chǎn)品數(shù)量少,可用干凈軟布蘸碳酸鎂粉,在每一張印刷品表面輕輕揩擦,使其表面粗化;用紅外線照射,使墨層受熱膨 脹變粗;如果數(shù)量多,可以進行調(diào)濕處理,使墨層吸濕膨脹,表面粗化。墨層表面變粗后,后一色油墨就容易附著了,為了防止印不上現(xiàn)象的產(chǎn)生,可以事先在黃墨 中加入適量不干性蠟質(zhì)輔助劑,使墨層不會晶化,在印淺底色滿版時,可以將維利油和沖淡劑混合調(diào)配,也能防止后一色印不上。

轉(zhuǎn)載自《機械專家網(wǎng)》

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