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威海匯鑫化工機械有限公司

你知道反應釜密封技術(shù)有哪些嗎?

時間:2021-12-10閱讀:1381
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    在高溫、中壓、易燃易爆介質(zhì)反應釜中采用磁力密封技術(shù)與采用填料密封、機械密封技術(shù)相比具有操作簡便、無泄漏、維修簡便、降低維修費用、節(jié)能降耗、安全可靠、綜合效益好等優(yōu)點,可在老化工裝置及新建化工裝置上廣泛應用。

    原來采用的填料密封反應釜,反應后卸壓放掉氫氣,用高溫多級泵輸送至反應器。該工藝流程,存在以下幾個問題:
1、填料密封反應釜密封效果不好,易泄漏,不但造成苯胺等蒸汽泄漏,浪費原材料,而且易燃易爆氣體泄漏危及安全生產(chǎn).
2、由于制備反應結(jié)束后溫度仍大于260℃,而高溫多級泵許用溫度范圍要求小于180℃,所以必須降溫至180℃,才能啟動泵輸送,這樣,不但要用冷卻水冷卻導熱油,再冷卻物料溫度,增加了熱耗,而且,也增加了每釜生產(chǎn)時間約2小時左右。
3、冷卻后在高溫多級泵輸送過程中,由于物料中存在鋁粉多,原采用反應釜底部出料,所以經(jīng)常容易堵塞底閥,經(jīng)常反沖、拆清閥門,即影響生產(chǎn)又容易損傷多級泵葉輪及機械密封。
    由于是間斷輸送物料,容易造成機械密封泄漏、影響生產(chǎn)、造成環(huán)境污染,維修工工作量相當大,平均一星期檢修一次,特別是經(jīng)常發(fā)生中班、零點班維修工加班加點,才能維持生產(chǎn),維修工作環(huán)境惡劣,氣味撲鼻,造成頭昏頭疼,而且維修備品配件費用高。
4、輸送至反應釜后,由于介質(zhì)溫度從260℃已降至180℃,在反應釜中,又要用導熱油加溫至260℃以上才能反應,每釜需多供熱量10萬大卡。
5、 由于原工藝從制備釜出料,部分未反應鋁粉夾帶至泵,使泵無法工作,所以在進泵前增加了進料過濾器,平均每月需清洗一次過濾器。

    由于存在以上諸多缺陷,現(xiàn)采用磁力密封制備釜、帶壓、輸送至反應器。這樣的工藝具有以下優(yōu)點:
1、制備反應釜時由于磁力密封無泄漏,保證了安全生產(chǎn),減少了物料的泄漏浪費。
2、由于無泄漏可控制反應壓力3~3.5Mpa下反應提高了制備效果,縮短了制備反應時間。
3、采用插入管輸送,不存在制備釜底部堵塞及鋁粉帶入問題。
4、由于利用壓差輸送,取消了高溫多級泵,節(jié)省了電,特別是解放了維修工、減少了艱苦的維修工作,節(jié)省了昂貴的備品配件的費用。
5、輸送至反應釜由于不用泵也不需降溫,直接260℃輸送至反應釜,節(jié)約了每釜加熱量10萬大卡,節(jié)約了2小時生產(chǎn)時間,提高了生產(chǎn)能力。

    因此,使用磁力密封的效益和效果明顯,使得操作簡便,節(jié)能降耗,減少了維修工作量及工作難度,減去了兩臺設備及其備品備件費用,贏得了生產(chǎn)時間,提高了生產(chǎn)裝置能力,杜絕了泄漏,減少了物料損失,保證安全,獲得了較大的綜合效益。

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