壓制階段通常要求粉末粒度在60~150μm之間。這一范圍既能保證粉末的流動性，避免其因過細導致模具堵塞（如<60μm的細粉易卡入模具間隙），又能減少因粉末過粗（>150μm）導致的坯體密度不均。例如，鋁合金粉末若需壓制，常通過造粒將細粉（<40μm）團聚成 80~250 目（約 63~180μm）的顆粒，以滿足壓制要求。

均勻的粒度分布可提高壓制坯體的密度均勻性，減少燒結時的收縮差異，從而降低變形開裂風險。

▲ 圖片來源馬爾文帕納科

燒結階段粒度影響燒結活性，粉末越細（如納米級或微米級），表面積越大，燒結活性越高，越容易在較低溫度下實現(xiàn)顆粒間的結合，提高最終密度（可達 97% 以上理論密度）。例如，硬質(zhì)合金生產(chǎn)中需使用細粒度原料以獲得細晶結構。但過細的粉末可能導致燒結時收縮率過大，增加變形風險，需通過控制升溫速率、添加燒結助劑等方法緩解。

不同材料的燒結需求不同：鐵基材料常用10~100μm 粒度，兼顧燒結活性與壓制性能；陶瓷材料需更細粒度（如 <10μm）以促進致密化，但需通過造粒改善流動性；造粒氧化鋯顆粒圖像如下：

高溫合金可能采用粗粉（如 >100μm）以減少燒結時的晶粒長大。

造粒顆粒雖具有優(yōu)異流動性，但由于其結構致密性不足，機械強度較低，在粒度測試中需采取針對性防護措施。

測試建議：

干法測試時采用較低氣壓（推薦<0.5 bar）進行顆粒分散，避免高壓沖擊導致結構破壞。

濕法測試宜選用緩速攪拌模式（結合具體樣品比重），嚴格禁止使用超聲分散方式，以維持顆粒完整性。

合理的粒度級配（如粗細顆粒混合）可優(yōu)化燒結過程中的孔隙填充，提高致密度。

在粉末冶金壓制和燒結工藝中，對粉末粒度的精準檢測至關重要，常用的檢測儀器包括：

廣泛應用于粉末冶金生產(chǎn)的各個環(huán)節(jié)，無論是壓制前的原料粉末粒度檢測，還是燒結后對產(chǎn)品顆粒變化的評估，都能發(fā)揮重要作用。例如歐美克的 Topsizer 激光粒度分析儀，測量范圍為0.02 - 2000μm，具備雙光源設計和干濕法進樣系統(tǒng)靈活切換的功能，可滿足不同粉末材料的檢測需求。

▲ 歐美克Topsizer 激光粒度分析儀

（點擊圖片查看儀器詳情）

常用于對粒度精度要求不是特別高的場合，如一些普通粉末冶金產(chǎn)品的初步粒度篩選。例如在一些小型粉末冶金加工廠，對于一些常規(guī)的鐵基粉末，會采用篩分法進行初步的粒度檢測。

適用于對細顆粒粉末粒度檢測要求較高，且對測量時間要求不是特別緊迫的場合，例如一些高端粉末冶金產(chǎn)品中陶瓷粉末的粒度檢測。

常用于對粉末顆粒形狀和形貌有特殊要求的研究和質(zhì)量控制場合，例如在開發(fā)新型粉末冶金材料時，需要深入了解粉末顆粒的微觀特征，圖像分析法粒度儀便能幫助用戶評估工藝處理效果。

▲ 歐美克PIP8.1顆粒圖像處理系統(tǒng)

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