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產(chǎn)生原因：
1)模具材料存在嚴(yán)重的網(wǎng)狀碳化物偏析。
2)模具中存在有機械加工或冷塑變形應(yīng)力。
3)模具熱處理操作不當(dāng)(加熱或冷卻過快、淬火冷卻介質(zhì)選擇不當(dāng)、冷卻溫度過低、冷卻時間過長等)。
4)模具形狀復(fù)雜、厚薄不均、帶尖角和螺紋孔等，使熱應(yīng)力和組織應(yīng)力過大。
5)模具淬火加熱溫度過高產(chǎn)生過熱或過燒。
6)模具淬火后回火不及時或回火保溫時間不足。
7)模具返修淬火加熱時，未經(jīng)中間退火而再次加熱淬火。
8)模具熱處理的，磨削工藝不當(dāng)。
9)模具熱處理后電火花加工時，硬化層中存在有高的拉伸應(yīng)力和顯微裂紋。
預(yù)防措施：
1)嚴(yán)格控制模具原材料的內(nèi)在質(zhì)量
2)改進鍛造和球化退火工藝，消除網(wǎng)狀、帶狀、鏈狀碳化物，改善球化組織的均 勻性。
3)在機械加工后或冷塑變形后的模具應(yīng)進行去應(yīng)力退火(>600℃)后再進行加熱 淬火。
4)對形狀復(fù)雜的模具應(yīng)采用石棉堵塞螺紋孔，包扎危險截面和薄壁處，并采用分 級淬火或等溫淬火。
5)返修或翻新模具時需進行退火或高溫回火。
6)模具在淬火加熱時應(yīng)采取預(yù)熱，冷卻時采取預(yù)冷措施，并選擇合適淬火介質(zhì)。
7)應(yīng)嚴(yán)格控制淬火加熱溫度和時間，防止模具過熱和過燒。
8)模具淬火后應(yīng)及時回火，保溫時間要充分，高合金復(fù)雜模具應(yīng)回火 2-3 次。
9)選擇正確的磨削工藝和合適的砂輪。
10)改進模具電火花加工工藝，并進行去應(yīng)力回火。
1)模具材料存在嚴(yán)重的網(wǎng)狀碳化物偏析。
2)模具中存在有機械加工或冷塑變形應(yīng)力。
3)模具熱處理操作不當(dāng)(加熱或冷卻過快、淬火冷卻介質(zhì)選擇不當(dāng)、冷卻溫度過低、冷卻時間過長等)。
4)模具形狀復(fù)雜、厚薄不均、帶尖角和螺紋孔等，使熱應(yīng)力和組織應(yīng)力過大。
5)模具淬火加熱溫度過高產(chǎn)生過熱或過燒。
6)模具淬火后回火不及時或回火保溫時間不足。
7)模具返修淬火加熱時，未經(jīng)中間退火而再次加熱淬火。
8)模具熱處理的，磨削工藝不當(dāng)。
9)模具熱處理后電火花加工時，硬化層中存在有高的拉伸應(yīng)力和顯微裂紋。
預(yù)防措施：
1)嚴(yán)格控制模具原材料的內(nèi)在質(zhì)量
2)改進鍛造和球化退火工藝，消除網(wǎng)狀、帶狀、鏈狀碳化物，改善球化組織的均 勻性。
3)在機械加工后或冷塑變形后的模具應(yīng)進行去應(yīng)力退火(>600℃)后再進行加熱 淬火。
4)對形狀復(fù)雜的模具應(yīng)采用石棉堵塞螺紋孔，包扎危險截面和薄壁處，并采用分 級淬火或等溫淬火。
5)返修或翻新模具時需進行退火或高溫回火。
6)模具在淬火加熱時應(yīng)采取預(yù)熱，冷卻時采取預(yù)冷措施，并選擇合適淬火介質(zhì)。
7)應(yīng)嚴(yán)格控制淬火加熱溫度和時間，防止模具過熱和過燒。
8)模具淬火后應(yīng)及時回火，保溫時間要充分，高合金復(fù)雜模具應(yīng)回火 2-3 次。
9)選擇正確的磨削工藝和合適的砂輪。
10)改進模具電火花加工工藝，并進行去應(yīng)力回火。
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