反沖洗工藝

過濾器的反洗，主要是指過濾器在使用一定周期后，其濾料層截留和吸附一定量的雜物和污漬，這使得過濾器的出水水質(zhì)下降，主要表征：過濾器的正常濾后水質(zhì)變差，進(jìn)水和出水管道的壓力差增大，同時(shí)，單臺過濾器的流量降低。反沖洗的原理：水流逆向通過濾料層，使濾層膨脹、懸浮，借助水流的剪切力和顆粒的碰撞摩擦力清洗濾料層使濾層內(nèi)的污物脫離并隨反洗水排出。

反沖洗的必要性

1. 在過濾過程中，原水中的懸浮物等被濾料層截留吸附并不斷地在濾料層中積累，于是濾層孔隙逐漸被污物堵塞，在濾層表面形成濾餅，過濾水頭損失不斷增加。當(dāng)達(dá)到某一限度時(shí)，濾料需進(jìn)行清洗，使濾層恢復(fù)工作性能，繼續(xù)工作。
2. 過濾時(shí)由于水頭損失增加，水流對吸附在濾料表面的污物的剪切力變大，其中些顆粒在水流的沖擊下移到下層濾料中去，終會使水中的懸浮物含量不斷上升，水質(zhì)變差，當(dāng)雜質(zhì)透過濾層時(shí)，過濾器失去過濾效果。因此，到一定程度時(shí)，需要清洗濾料，以便恢復(fù)濾料層的納污能力。
3. 污水中的懸浮物中含大量機(jī)物，滯留在濾層中會導(dǎo)致濾層中細(xì)菌微生物富集繁殖，發(fā)生厭氧現(xiàn)象，需定期清洗濾料。

反沖洗參數(shù)控制和確定

1. 膨脹高度：反沖洗時(shí)，為了濾料顆粒足夠的間隙使污物迅速隨水排出濾層，濾層膨脹率應(yīng)大一些。但膨脹率過大時(shí)，單位體積中濾料的顆粒數(shù)變少，顆粒碰撞的機(jī)會也減少，所以對清洗不利。雙層濾料，膨脹率為40％----50％ 。 注意：在運(yùn)行中，對濾料的填充高度、膨脹高度等隨機(jī)進(jìn)行檢查，因?yàn)檎７聪催^程中，會部分濾料的跑失或磨損，需要進(jìn)行補(bǔ)充。相對穩(wěn)定的濾層，以下優(yōu)點(diǎn)：確儲存濾水質(zhì)的穩(wěn)定，反沖洗的效果。
2. 反洗水量和壓力：一般設(shè)計(jì)要求，反洗水的強(qiáng)度為40 m3／(m2·h)，反洗水的壓力≤0．15 MPa。
3. 反洗空氣量和壓力：反洗空氣的強(qiáng)度為15 m ／(m ·h)，反洗空氣的壓力≤0．15 MPa。 注意：在反洗過程中，通入的反洗空氣匯集于過濾器的部，大部分應(yīng)通過雙孔排氣閥排出。日常中。需經(jīng)常檢查排氣閥的通暢性，主要表征在閥球升降的自由度上。

氣水聯(lián)合反洗

1. 先用空氣沖洗，再用水反沖洗：先將濾池水位降濾層表面上100 mm處，通入空氣數(shù)分鐘，然后用水反沖洗。適用于表面污染重而內(nèi)部污染輕的濾池。注意：相應(yīng)的閥門，關(guān)閉必須到位；否則，水位降到濾層表面以下時(shí)，濾層的上部沒水的浸潤，顆粒的上下擾動過程中，污物不能效排出，反而會往濾層深處移動。
2. 空氣和水聯(lián)合反洗：從靜止濾層下部同時(shí)送入空氣和反洗水，空氣在上升過程中在砂層內(nèi)合形成大氣泡，遇到濾料時(shí)又變成小氣泡，同時(shí)對濾料表面產(chǎn)生擦洗；反洗水松濾層，使濾料呈懸浮狀態(tài)，利于空氣對濾料的擦洗。反洗水和反洗空氣的膨脹相互疊加，比單一進(jìn)行時(shí)，更強(qiáng)。 注意：水的反洗壓力和空氣的反洗壓力和強(qiáng)度不同，應(yīng)注意先后順序，避免反洗水進(jìn)入空氣管道。
3. 在氣水聯(lián)合反洗結(jié)束后，停止進(jìn)入空氣，反洗水保持相同的流量，繼續(xù)沖洗3 min ~5 min，即可去除在濾床中的氣泡。備注：可留意部雙孔排氣閥的狀態(tài)。

濾料板結(jié)原因分析

1. 截留在濾層上表層的污物，如果在一定周期內(nèi)，不能效地去除，在隨后的反洗過程中，如果反洗空氣的分布不均勻會導(dǎo)致膨脹高度不均勻，隨著反洗空氣的搓動，搓動量小的地方，濾料表面的油污等雜質(zhì)不能效去除，在投入下一正常濾水周期后，局部負(fù)荷增大，雜質(zhì)會從表面沉入內(nèi)部，球團(tuán)逐漸增大，并同時(shí)向過濾器的填充深度內(nèi)延伸，直整個(gè)過濾器失效。 備注：實(shí)際運(yùn)行中，反洗空氣不均勻的現(xiàn)象經(jīng)常出現(xiàn)，主要是由于底部布?xì)夤艿赖拇┛住⒕植繛V帽的堵塞或損壞或是柵管間距的變形等原因引起。
2. 濾層的表面濾料顆粒細(xì)小，反沖洗時(shí)相互碰撞機(jī)會少，動量小，所以不易清洗干凈。附著的砂粒易結(jié)成小泥球。當(dāng)反沖洗結(jié)束濾層重新配時(shí)，泥球就進(jìn)入下層濾料中，隨著泥球的長大不斷向深處移動。
3. 原水中所包含的油，截留在過濾器內(nèi)，經(jīng)反洗并殘余部分，日積月累，是導(dǎo)致過濾器濾料板結(jié)的主要因素。何時(shí)進(jìn)行反洗可根據(jù)原水的水質(zhì)特點(diǎn)和出水水質(zhì)要求，采用限定水頭損失、出水水質(zhì)或過濾時(shí)間等來確定。

過濾器加工和驗(yàn)收工序的注意事項(xiàng)

1. 要求出水槽與濾板的平行允差不大于2 mm。
2. 濾板的水平度及不平度均小于±1．5 mm。濾板的結(jié)構(gòu)，采用整體加工*。當(dāng)筒體直徑較大時(shí)，或受原材料、運(yùn)輸?shù)确矫嬷萍s時(shí)，也可采用兩瓣拼接成形。 　
3. 對濾板和筒體各接合部位的處理，對空氣反洗環(huán)節(jié)尤為重要。

 ?、贋橄?yàn)V板加工和筒體卷制等方面誤差造成的濾板和筒體的徑向間隙，一般采用圓弧環(huán)板逐段焊接。接觸部位必需采用滿焊。

②管道和濾板的徑向間隙處理方法同上。 備注：上述措施，確保了過濾和反洗只能通過濾帽或排管間隙連通。同時(shí)，也就了反洗和過濾通道的分布均勻性。

4. 濾板上加工的通孔，徑向誤差為±1．5 mm。濾帽導(dǎo)桿和濾板通孔之間配合尺寸的增大，不利于濾帽的安裝或固定。通孔的加工必須采用機(jī)械設(shè)備。
5. 因上部添加的濾料，對濾帽的擠壓負(fù)荷大，要求強(qiáng)度要高，以避免變形。濾帽與濾板的接觸面(上、下表面)需加彈性橡膠墊。