1. 發(fā)泡孔不足;

（1）發(fā)泡劑質(zhì)量問題；
（2）膠料可塑度過低；
（3）混煉溫度過高，發(fā)泡劑早期分解；
（4）膠料停放時間過長或停放溫度過高，部分發(fā)泡劑揮發(fā)或分解；
（5）膠料硫化速度過快；
（6）壓力過高，超過發(fā)泡劑發(fā)生氣體所形成的內(nèi)壓，造成發(fā)泡孔不足；
對策：（1）檢查發(fā)泡劑是否在有限期限內(nèi)，是否合格；
            （2）檢查膠料可塑度是否符合標準，可塑度過低應補充混煉，增大可塑度以利于發(fā)孔；
            （3）檢查密煉機卸料溫度是否過高，輥溫是否太高，膠料是否焦燒。一些因混煉溫度過高的膠料可以少量摻和處理或添加發(fā)泡劑重工；

            （4）停放時間過長膠料應返煉進行補充加工；
            （5）配方調(diào)整，檢查硫化劑的臨界溫度與發(fā)泡劑的分解溫度是否接近，并相互協(xié)調(diào)，使硫化速度與發(fā)泡速度相配合；
            （6）調(diào)整機臺壓力。橡膠技術(shù)咨詢網(wǎng)為廣大從事橡膠行業(yè)的朋友提供橡膠技術(shù)、橡膠價格信息、橡膠資料交流學習交易的平臺。我們努力打造一個橡膠人zui喜愛的橡膠技術(shù)信息交流平臺。

2. 填充模不足原因：

（1）用膠量不足；
（2）模具光潔度不夠或模具使用過久未清潔，膠料流動受到阻力；

 （3）模腔構(gòu)造復雜與膠料流動性不相配合，發(fā)孔后往往不能填充模具頂端，形成缺陷；

 （4）模腔內(nèi)死角處的空氣排不出去，使膠料填充不滿模腔，導致邊緣缺膠；

對策：
          （1）逐條稱量，保證膠料重量；

          （2）提高膠料的流動性；

          （3）修改模具，合理設計排氣孔，分模構(gòu)造等。
3. 發(fā)泡孔不均勻（過大或過?。?/p>

發(fā)泡孔過大，產(chǎn)品的硬度、密度不合標準，閉孔會變成聯(lián)孔，微孔變成小孔，某些部分發(fā)生塌陷或某些部分發(fā)不起來。

原因：（1）發(fā)泡劑結(jié)團或粒子過粗；
            （2）混煉不均勻；

            （3）配合劑含水量過高，膠料中混有空氣或雜質(zhì)；

            （4）硫化不足，出模后繼續(xù)發(fā)孔；
對策：（1）檢查發(fā)泡劑，如有結(jié)團現(xiàn)象應過篩，粒子粗則應粉碎，充分混煉（或薄通）使之分散均勻；

          （2）配合劑水分過高應干燥后使用，除去膠料中的空氣或雜質(zhì)，使之充分硫化。