堿性鋅酸鹽鍍鋅對(duì)前處理要求較為嚴(yán)格,嚴(yán)格認(rèn)真地控制好前處理工序十分重要。其前處理工藝流程為：化學(xué)去油→熱水洗 →冷水洗→酸洗除銹→水洗→電解去油→熱水洗→冷水洗→鍍前活化→水洗→鍍鋅。各工序必須仔細(xì)操作、認(rèn)真清洗, 才能保證鋅鍍層的質(zhì)量。

1.去油工序

針對(duì)本廠電鍍零部件表面油污的實(shí)際情況,我們采用化學(xué)去油液工藝規(guī)范如下:氫氧化鈉60-80g/l，碳酸銷(xiāo)20-40g/l，磷酸三鍋30-50g/l，表面活性劑6-8g/l，溫度70-90℃。去油液中加入表面活性劑可起到乳化、分散、滲透作用,強(qiáng)化去油效果,特別是能清除零部件表面不能皂化的礦物油。

化學(xué)去油后,電解去油*,該工序能有效地保證基體金屬與鍍層的結(jié)合力。針對(duì)酸洗除銹時(shí)零部件表面可能沾有少量油污,我們將電解去油工序設(shè)計(jì)在除銹之后，這樣能防止油污重新回到零件表面,必要時(shí)除銹→電解去油工序可反復(fù)進(jìn)行兩次,以*清除油污和銹斑。電解去油液成分與化學(xué)去油液基本相同（可不加表面活性劑）。電解去油是zui終洗凈油污,比單純使用化學(xué)去油有效得多。電解去油一般控制液溫70-90℃, 電流密度控制在5-8A/dm2時(shí),去油快,效率較高。對(duì)高碳鋼、彈性零件宜采用陽(yáng)極電解去油,以防止“氫脆”現(xiàn)象; 對(duì)表面光潔度高的特殊鋼零件宜采用大電流短時(shí)間陰極電解去油。生產(chǎn)中,我們要求做到以下幾點(diǎn):去油液表面凝聚的油污必須經(jīng)常清除,以免油污重新吸附在零件上或帶入鍍槽,影響鍍層質(zhì)量;零件從去油槽取出后,必須用熱水充分漂洗; 鍍前必須檢查零件去油情況,發(fā)現(xiàn)零件表面未全部潤(rùn)濕或掛有水珠,必須返工,以免影響鍍層質(zhì)量;去油液必須定期化驗(yàn)、加料,保持槽液成分的有效含量。

2. 酸洗除銹工序

鋼鐵零件一般采用1:1鹽酸或10%硫酸酸洗除銹。實(shí)際生產(chǎn)中,我們發(fā)現(xiàn),不同基體材料不能采用同一酸洗除銹工藝,否則會(huì)產(chǎn)生鍍不上鋅或鍍層烘烤起泡的質(zhì)量事故。普通碳素鋼采用1:1鹽酸除銹。高碳鋼由于含碳量高、強(qiáng)度高、脆性大、其表面有碳富集區(qū),酸洗過(guò)程中析氫劇烈,使碳游離析出,附著在零件表面,影響鍍層結(jié)合力,因此酸洗時(shí)間不宜過(guò)久,一旦除盡了銹,應(yīng)立即取出清洗;另外可在酸洗液中加入一定量緩蝕劑,防止基體過(guò)腐蝕,提高酸洗效果。含錳較高的彈簧鋼,宜采用15%的硫酸液短時(shí)間酸洗除銹,漂洗后立即電鍍,這樣可提高鍍層結(jié)合力。含硅高的鋼鍍前宜在10%硫酸1-2g/lHF（30%）的混合液中酸洗,除去基體表面的硅分,避免鍍層脫落。含硫、磷的新鋼種,宜采用1:2鹽酸酸洗,防止硫、磷形成晶界偏析,從而避免鍍鋅時(shí)大量析氫、鍍不上鋅。淬火后的零部件,宜采用陰極電解酸洗法,其工藝規(guī)范如下:硫酸（工業(yè)級(jí)）100-150g/l，酸洗添加劑3-5ml/l，溫度25-50℃，陰極電流密度5-1/dm2,時(shí)間2-5min，陽(yáng)極為耐氧化石墨。銹蝕嚴(yán)重的零件經(jīng)過(guò)酸洗后,其表面殘留一層灰暗色的磁性氧化鐵泥渣,宜采用刷光或滾光的方式除去,也可采用強(qiáng)腐蝕去除,其工藝流程為:酸洗除銹→水洗→在30%硝酸中浸洗5-8S→流動(dòng)水洗→濃鹽酸中浸洗5-10S→流動(dòng)水洗→電鍍。鍍前活化一般采用1:2鹽酸。該工序能改善零件表面狀況,提高鍍層質(zhì)量?？傊? 酸洗工序控制一定嚴(yán)格,務(wù)必將表面氧化膜清除干凈,為了提高酸洗效果,可將酸洗液適當(dāng)加溫。另外酸洗液中要嚴(yán)防銅雜質(zhì)的危害,酸洗液要定期更換,這樣可有效地避免酸洗工序引起的質(zhì)量事故。